▶▶清洗必（bì）要性（xìng） ▶▶ 性能特（tè）点 ▶▶理化指标 ▶▶ 使用方法 ▶▶ 注意事项
锅炉经过长时间运行，不可（kě）避免的出现了水垢（gòu）、锈蚀问题，锅炉（lú）形成水垢（gòu）的主（zhǔ）要原（yuán）因是给水中带有硬度成份，经过高温（wēn）、高压的不断蒸（zhēng）发浓缩以后（hòu），在炉内（nèi）发生一系列的物理、化学反应，最（zuì）终在受热面（miàn）上形成坚硬、致密的水垢。水垢是锅（guō）炉的“百（bǎi）害之首”，是（shì）引起锅炉（lú）事故的主要原因，其危害（hài）性主要表现在：
浪费大量燃料 : 因为水垢的（de）导（dǎo）热系数只有钢材（cái）的几十分之一，所以当受热面结（jié）垢后会使传（chuán）热受阻，为了保持（chí）锅炉（lú）一定的出力，就（jiù）必须（xū）提高火侧（cè）的温（wēn）度，从（cóng）而使向外辐（fú）射及排烟造成热损失。由（yóu）于（yú）锅炉的工作压（yā）力（lì）不（bú）同，水垢的类型及（jí）厚（hòu）度不同，所（suǒ）浪（làng）费（fèi）的燃料数量不同，根据试验和（hé）计算，水垢的厚度和损耗燃（rán）料有如下比例： 当水（shuǐ）垢厚度(S)≥1mm时（shí），浪费燃料5～13%； ≥2mm时，浪费燃料13～18%； ≥3mm时（shí），浪费（fèi）燃料18～26%。
容易使钢（gāng）板、管道因过热（rè）而被（bèi）烧（shāo）损。因为锅炉（lú）结垢后，又要（yào）保持一定（dìng）的工作压力及蒸发量，只有（yǒu）提高火侧的温度，但（dàn）是水垢越厚，导热系数越低（dī），火侧的温度就得越高。一般说来锅炉火侧的温度在900℃左（zuǒ）右（yòu），而（ér）水侧的温度在（zài）190℃左右。当没有水垢时钢板的（de）温（wēn）度（dù）在230℃左右，一旦结垢1mm左右，钢板的温度比无垢时（shí）提高了（le）140℃左右。20#钢板当（dāng）温度达到315℃时（shí），金属的各项（xiàng）可塑性指标开始下（xià）降，当达到450℃时，金属会因过热（rè）而蠕（rú）动变（biàn）形。所（suǒ）以锅炉结垢（gòu）是很（hěn）容易使金属被烧损的。
增加检修费（fèi）用和降低使用寿命。锅炉因水垢而引起的事（shì）故大约是锅炉事故总数的三分（fèn）之一，还是上升趋势，不（bú）但（dàn）造成设备的损坏，也威（wēi）胁到（dào）人身的安全。 因此（cǐ），在给水合格（gé）的情况下，锅炉运行时应严（yán）格控制锅内用水达到国家标准；并在运行中防止水垢的生成，而且结垢后，需及时进（jìn）行处（chù）理，必（bì）须（xū）彻底防止及清（qīng）除锅炉炉（lú）内水垢及控制水质。要解决以上问（wèn）题，目前最科学的方法是在锅炉运行加入综合性能（néng）好，功效全面（miàn）的（de）药剂运行（háng）保养及（jí）定期清洗除垢。
1.锅（guō）炉除垢剂充分考（kǎo）虑了用户（hù）的（de）具体（tǐ）情况（kuàng），将清洗（xǐ）主剂、杀（shā）菌灭藻剂、分散（sàn）渗透（tòu）剂和高效（xiào）缓蚀剂（jì）等有（yǒu）机复配而成的有机酸清洗剂，使用时无须添加（jiā）任何助剂，简化和方便了清洗（xǐ）现场的安（ān）装和操作。
2.缓蚀（shí）效率高，清洗（xǐ）速度快等，清洗废液处理简单方便，有利于清洗后的预膜。
3.能有效抑制铜（tóng）管在酸洗（xǐ）过程中铜合（hé）金--碳（tàn）钢复合件的电偶腐蚀；抗Fe3+、Cu2+加（jiā）速腐蚀的能力强。
4. 锅炉除（chú）垢（gòu）剂选用的清洗除（chú）垢主剂为有机系列，对设备安（ān）全，除垢彻底、腐（fǔ）蚀（shí）率低；对操作人（rén）员基本没有腐蚀（shí）性、毒性，操作简单、安全可靠；同（tóng）时，本品不含有毒有害（hài）物质（zhì），经简单（dān）的中（zhōng）和处理后就可以排放，安全环保。产品采（cǎi）用固体组分，使（shǐ）用安全简（jiǎn）便，对人体无损害、对设备无（wú）腐（fǔ）蚀、对（duì）环境无影响。
5.减（jiǎn）轻（qīng）劳动强度，有（yǒu）利于（yú）用户的直接使用和对锅炉的定期（qī）清洗保养，节约设备（bèi）维护开支。
6.在清（qīng）洗过程中，H+ 会（huì）对金属机（jī）体产生腐蚀，并出现氢脆现（xiàn）象，因此（cǐ）锅炉清（qīng）洗剂中要加入（rù）相应的缓蚀剂；溶解产生的（de）Fe3+、Cu2+等氧（yǎng）化（huà）性离子会造成金（jīn）属机（jī）体（tǐ）的点（diǎn）蚀、镀（dù）铜等现（xiàn）象，因此锅炉清洗液中还需加入掩（yǎn）蔽剂。
1、化学清洗（xǐ）流程:水冲洗→酸洗除垢（gòu）→水 冲 洗→钝化处（chù）理；
2、断开（kāi）与锅炉无（wú）关的（de）其它系统，将清洗（xǐ）槽、清（qīng）洗泵跟（gēn）锅炉联接成（chéng）一个清洗闭合回（huí）路；
3、在（zài）模拟清（qīng）洗状（zhuàng）态下对清洗系统的泄漏情况进行（háng）检查，同（tóng）时清除（chú）锅炉内（nèi）松散的污物，当出（chū）口处冲（chōng）洗水目测无（wú）大颗粒杂质存在时，水冲（chōng）洗结束；
4、水冲洗结束（shù）后，在清洗槽内循（xún）环添加锅炉（lú）清洗（xǐ）剂”，控制清洗主剂浓度在（zài）3—6%，温度在50—60 ℃的范（fàn）围内，于系统（tǒng）内进（jìn）行（háng）循环（huán）清洗去污（wū），清洗时间（jiān）2—3小时（shí）左右。定时（shí）用pH试纸测量酸液（yè）的pH值(1次/20分钟)，使其维（wéi）持在1以下，当pH值在（zài）半小（xiǎo）时内趋于（yú）稳定值且清洗系统内没有气体放出时，结束酸洗（xǐ）过程；
5、水冲洗合（hé）格后，循环添加“ 钝化预膜剂”进行钝化处理，来提高锅炉的耐腐蚀性能（néng）。待整个系统溶液浓度混（hún）合（hé）均匀（yún）升温到60度左右后停（tíng）止（zhǐ）循环（huán），浸泡2—3小时，将钝化液排出系（xì）统，清洗过程结束。
注意事项（xiàng）：1、锅炉（lú）清洗剂不能食（shí）用
2、搬（bān）运、操作过程中戴好劳保用（yòng）品
